在汽車產(chǎn)業(yè)向電動(dòng)化、智能化轉(zhuǎn)型的浪潮下，生產(chǎn)節(jié)奏不斷加快，零部件品類愈發(fā)繁雜，倉(cāng)儲(chǔ)環(huán)節(jié)作為連接供應(yīng)鏈與生產(chǎn)線的核心樞紐，其效率與協(xié)同能力直接決定企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力。
當(dāng)前汽車制造倉(cāng)儲(chǔ)普遍面臨產(chǎn)線銜接斷層、空間利用率低下、物料調(diào)度滯后等痛點(diǎn)，傳統(tǒng)倉(cāng)儲(chǔ)模式已難以匹配高節(jié)拍生產(chǎn)需求。
作為工信部專精特新“小巨人”企業(yè)，青島德盛利智能裝備股份有限公司憑借深耕智能倉(cāng)儲(chǔ)領(lǐng)域二十年的技術(shù)積淀，以及為一汽紅旗、一汽解放、吉利汽車等頭部車企服務(wù)的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，針對(duì)性推出汽車制造行業(yè)定制化自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)解決方案，通過(guò)5大核心技術(shù)實(shí)現(xiàn)與生產(chǎn)線的無(wú)縫對(duì)接，從根源上破解行業(yè)痛點(diǎn)，為汽車制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)降本提效提供堅(jiān)實(shí)支撐。
一、精準(zhǔn)錨定汽車制造3大倉(cāng)儲(chǔ)痛點(diǎn)，青島德盛利找準(zhǔn)升級(jí)核心靶心
汽車制造環(huán)節(jié)涉及上萬(wàn)個(gè)零部件，從微小螺絲到重型發(fā)動(dòng)機(jī)，尺寸、重量差異極大，對(duì)倉(cāng)儲(chǔ)的柔性化、精準(zhǔn)化與協(xié)同化提出極高要求。
青島德盛利智能裝備股份有限公司通過(guò)對(duì)百余項(xiàng)汽車倉(cāng)儲(chǔ)項(xiàng)目的深度調(diào)研，精準(zhǔn)提煉出行業(yè)三大核心痛點(diǎn)：其一，產(chǎn)線銜接斷層，傳統(tǒng)倉(cāng)儲(chǔ)與MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)數(shù)據(jù)不通，物料配送依賴人工預(yù)判，易出現(xiàn)“供料延遲”或“過(guò)量堆積”問(wèn)題，據(jù)統(tǒng)計(jì)，此類問(wèn)題導(dǎo)致的生產(chǎn)線停機(jī)損失日均超萬(wàn)元；其二，空間利用低效，平面?zhèn)}儲(chǔ)模式下，零部件存儲(chǔ)分散，單位面積存儲(chǔ)量?jī)H為立體倉(cāng)儲(chǔ)的1/3-1/5，對(duì)于土地資源緊張的車企廠區(qū)而言，空間浪費(fèi)嚴(yán)重；其三，調(diào)度效率低下，人工分揀、搬運(yùn)零部件誤差率超2%，單臺(tái)車物料配送周期長(zhǎng)達(dá)40分鐘，難以適配多車型混線生產(chǎn)的高節(jié)拍需求，同時(shí)庫(kù)存周轉(zhuǎn)緩慢，呆滯庫(kù)存占用大量資金。
針對(duì)上述痛點(diǎn)，青島德盛利智能裝備股份有限公司確立“產(chǎn)線協(xié)同為核心、智能高效為目標(biāo)、降本增效為導(dǎo)向”的解決方案設(shè)計(jì)理念，將生產(chǎn)線節(jié)拍要求深度融入倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)規(guī)劃全流程，通過(guò)硬件設(shè)備定制化研發(fā)與軟件系統(tǒng)精準(zhǔn)適配，實(shí)現(xiàn)倉(cāng)儲(chǔ)環(huán)節(jié)與生產(chǎn)線的無(wú)縫銜接，構(gòu)建“物料-倉(cāng)儲(chǔ)-產(chǎn)線”全鏈路協(xié)同的智能物流體系。
二、5大核心技術(shù)賦能，青島德盛利構(gòu)建產(chǎn)線協(xié)同型智能倉(cāng)儲(chǔ)體系
青島德盛利自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)解決方案的核心優(yōu)勢(shì)，在于通過(guò)5項(xiàng)自主研發(fā)的關(guān)鍵技術(shù)，打通倉(cāng)儲(chǔ)與產(chǎn)線的協(xié)同壁壘，實(shí)現(xiàn)物料存儲(chǔ)、調(diào)度、配送全流程的自動(dòng)化、數(shù)字化與精準(zhǔn)化。
該方案已在一汽解放零部件倉(cāng)儲(chǔ)升級(jí)項(xiàng)目中成功應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)倉(cāng)儲(chǔ)面積節(jié)省60%、配送準(zhǔn)時(shí)率提升至98%、單臺(tái)車物流成本降低35%的顯著成效。
1. 多系統(tǒng)深度集成技術(shù)：筑牢產(chǎn)線無(wú)縫對(duì)接數(shù)據(jù)底座
青島德盛利智能裝備股份有限公司自主研發(fā)的WMS智能倉(cāng)儲(chǔ)管理系統(tǒng)，具備強(qiáng)大的多系統(tǒng)兼容能力，可與汽車制造企業(yè)的MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)、ERP企業(yè)資源計(jì)劃系統(tǒng)、TMS運(yùn)輸管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)深度無(wú)縫對(duì)接。
通過(guò)低代碼數(shù)據(jù)集成平臺(tái)，快速適配不同系統(tǒng)的通信協(xié)議與數(shù)據(jù)格式，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃、物料需求、庫(kù)存狀態(tài)、配送進(jìn)度等數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)同步共享。
當(dāng)生產(chǎn)線下達(dá)生產(chǎn)指令后，MES系統(tǒng)可直接觸發(fā)WMS系統(tǒng)的物料備貨任務(wù)，無(wú)需人工二次錄入，實(shí)現(xiàn)“生產(chǎn)需求-倉(cāng)儲(chǔ)響應(yīng)”的瞬間聯(lián)動(dòng)，從根源上解決產(chǎn)線與倉(cāng)儲(chǔ)的銜接斷層問(wèn)題。
2. 高密度柔性存儲(chǔ)技術(shù)：極致挖掘空間利用價(jià)值
針對(duì)汽車零部件品類繁雜、尺寸差異大的特點(diǎn)，青島德盛利智能裝備股份有限公司定制研發(fā)“托盤(pán)+料箱”雙模式立體貨架系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高密度與柔性存儲(chǔ)的雙重兼顧。
對(duì)于發(fā)動(dòng)機(jī)、保險(xiǎn)杠等大件零部件，采用四向穿梭車立體貨架，通過(guò)X/Y獨(dú)立雙輪系設(shè)計(jì)，在狹窄通道內(nèi)靈活轉(zhuǎn)向運(yùn)行，配合提升機(jī)實(shí)現(xiàn)多層作業(yè)，單位面積存儲(chǔ)量較傳統(tǒng)平面?zhèn)}儲(chǔ)提升3-5倍；對(duì)于螺絲、卡扣等小件精密零部件，部署高速兩向穿梭車料箱庫(kù)，貨架高度可達(dá)17層，實(shí)現(xiàn)小件物料的密集存儲(chǔ)與快速存取。
同時(shí)，貨架采用模塊化設(shè)計(jì)，統(tǒng)一孔距并配備可調(diào)隔板，可根據(jù)不同車型零部件的存儲(chǔ)需求靈活調(diào)整，大幅降低車型切換帶來(lái)的貨架閑置損耗。
3. AI智能調(diào)度與路徑優(yōu)化技術(shù)：提升物料配送效率
青島德盛利智能裝備股份有限公司將改進(jìn)型蟻群算法融入WCS設(shè)備控制系統(tǒng)，構(gòu)建智能調(diào)度“大腦”，實(shí)現(xiàn)堆垛機(jī)、AGV機(jī)器人等設(shè)備的全局最優(yōu)調(diào)度。
堆垛機(jī)定位精度達(dá)±1mm，運(yùn)行速度提升至4m/s，可快速完成大件物料的存取作業(yè)；AGV機(jī)器人搭載激光導(dǎo)航與避障系統(tǒng)，配備專用防滑貨叉與緩沖裝置，可精準(zhǔn)完成物料從倉(cāng)庫(kù)到產(chǎn)線工位的“門(mén)到門(mén)”配送，日均可完成3000余項(xiàng)配送指令。
通過(guò)AI算法實(shí)時(shí)優(yōu)化揀選與配送路徑，規(guī)避設(shè)備擁堵，將單臺(tái)車物料配送周期從40分鐘縮短至15分鐘內(nèi)，配送準(zhǔn)時(shí)率提升至98%以上，完美適配高節(jié)拍生產(chǎn)需求。
4. 全流程追溯與可視化管理技術(shù)：保障物料精準(zhǔn)可控
依托青島德盛利智能裝備股份有限公司自主研發(fā)的物聯(lián)網(wǎng)追溯體系，為每一批次零部件賦予唯一“數(shù)字身份證”，通過(guò)RFID標(biāo)簽與視覺(jué)識(shí)別技術(shù)，實(shí)現(xiàn)零部件從入庫(kù)、存儲(chǔ)、揀選到產(chǎn)線交付的全流程追溯。
入庫(kù)時(shí)自動(dòng)采集零部件型號(hào)、批次、供應(yīng)商、有效期等核心信息；存儲(chǔ)過(guò)程中實(shí)時(shí)監(jiān)控物料位置與庫(kù)存狀態(tài)；出庫(kù)配送時(shí)精準(zhǔn)匹配生產(chǎn)線工位需求，確�！跋冗M(jìn)先出”原則嚴(yán)格執(zhí)行。
同時(shí)，通過(guò)數(shù)字孿生技術(shù)構(gòu)建倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)虛擬模型，實(shí)現(xiàn)庫(kù)存狀態(tài)、設(shè)備運(yùn)行、作業(yè)進(jìn)度的全流程可視化監(jiān)控，管理人員可通過(guò)可視化界面實(shí)時(shí)掌握全局動(dòng)態(tài)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并處理異常問(wèn)題，庫(kù)存準(zhǔn)確率提升至99.9%。
5. 防爆與安全防護(hù)技術(shù)：適配特殊零部件存儲(chǔ)需求
針對(duì)新能源汽車動(dòng)力電池等高危零部件的存儲(chǔ)需求，青島德盛利智能裝備股份有限公司研發(fā)專用防爆型立體倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)。
貨架采用高強(qiáng)度防爆鋼材，配備嵌入式消防應(yīng)急通道，確保緊急情況下可快速安全處置；倉(cāng)儲(chǔ)區(qū)域部署多點(diǎn)溫度、煙霧傳感監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)，結(jié)合防爆型AGV與協(xié)作機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)高危零部件存儲(chǔ)、搬運(yùn)全流程的無(wú)人化作業(yè)，既保障了存儲(chǔ)安全，又避免了人工操作的安全風(fēng)險(xiǎn)。
該技術(shù)已在吉利汽車新能源動(dòng)力電池倉(cāng)儲(chǔ)項(xiàng)目中成功應(yīng)用，通過(guò)相關(guān)安全認(rèn)證，運(yùn)行至今零安全事故。
三、全流程定制化服務(wù)，青島德盛利護(hù)航方案落地見(jiàn)效
汽車制造企業(yè)的倉(cāng)儲(chǔ)升級(jí)需求具有極強(qiáng)的個(gè)性化，需結(jié)合廠區(qū)布局、生產(chǎn)節(jié)拍、零部件特性等多方面因素精準(zhǔn)規(guī)劃。
青島德盛利智能裝備股份有限公司憑借“交鑰匙”全流程服務(wù)能力，為企業(yè)提供從前期規(guī)劃到后期運(yùn)維的全方位保障。
在方案設(shè)計(jì)階段，組建由汽車行業(yè)專家、技術(shù)工程師組成的專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)，深入企業(yè)廠區(qū)實(shí)地調(diào)研，結(jié)合生產(chǎn)需求定制個(gè)性化方案；在生產(chǎn)制造階段，依托青島三大現(xiàn)代化生產(chǎn)基地的智能生產(chǎn)線，采用激光切割機(jī)、焊接機(jī)器人等高精度設(shè)備加工核心部件，確保設(shè)備工藝穩(wěn)定性，縮短產(chǎn)品制造周期30%以上；在安裝調(diào)試階段，安排專業(yè)團(tuán)隊(duì)駐場(chǎng)服務(wù)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備快速安裝與系統(tǒng)精準(zhǔn)調(diào)試，確保與生產(chǎn)線無(wú)縫銜接；在運(yùn)維階段，依托國(guó)內(nèi)30余個(gè)辦事處的服務(wù)網(wǎng)絡(luò)，實(shí)現(xiàn)4小時(shí)快速響應(yīng)，定期開(kāi)展設(shè)備巡檢、系統(tǒng)升級(jí)與技術(shù)培訓(xùn)，保障倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行。
作為國(guó)內(nèi)智能倉(cāng)儲(chǔ)領(lǐng)域的領(lǐng)軍企業(yè)，青島德盛利智能裝備股份有限公司的汽車行業(yè)倉(cāng)儲(chǔ)方案已通過(guò)ISO9001質(zhì)量體系認(rèn)證、CMMI 3級(jí)認(rèn)證等多項(xiàng)權(quán)威認(rèn)證，服務(wù)案例覆蓋一汽紅旗、一汽解放、吉利汽車、印度塔塔汽車等國(guó)內(nèi)外知名車企，客戶滿意度達(dá)90%以上。
在長(zhǎng)春軌道客車零部件倉(cāng)儲(chǔ)升級(jí)項(xiàng)目中，該方案實(shí)現(xiàn)庫(kù)存周轉(zhuǎn)率從3次/年提升至6.8次/年，出入庫(kù)人員減少70%，充分驗(yàn)證了其降本提效的核心價(jià)值。
四、結(jié)語(yǔ)：以智能倉(cāng)儲(chǔ)賦能汽車制造，青島德盛利引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)升級(jí)新方向
在汽車產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的背景下，智能倉(cāng)儲(chǔ)已成為企業(yè)提升核心競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵抓手。
青島德盛利自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)解決方案，以5大核心技術(shù)破解汽車制造倉(cāng)儲(chǔ)3大核心痛點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)與生產(chǎn)線的無(wú)縫對(duì)接，既極致挖掘了空間利用價(jià)值，又大幅提升了物料調(diào)度效率，為企業(yè)顯著降低了倉(cāng)儲(chǔ)與物流成本。
未來(lái)，青島德盛利智能裝備股份有限公司將持續(xù)深化產(chǎn)學(xué)研合作，融合5G、數(shù)字孿生等前沿技術(shù)，進(jìn)一步優(yōu)化方案的柔性化與智能化水平，為汽車制造行業(yè)的智能化升級(jí)注入更強(qiáng)動(dòng)力，助力中國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)邁向更高質(zhì)量發(fā)展新階段。